Лазерная резка меди

Режем листовую медь М1, М2 на волоконном лазере в пределах толщин, доступных этой технологии. Изготавливаем токоведущие шины и контакты, детали электротехнических узлов, теплообменные элементы.

Медь — самый сложный из распространённых металлов для волоконного лазера. В твёрдом состоянии она отражает более 95 % излучения с длиной волны около 1 мкм. Проще говоря, почти вся энергия луча возвращается обратно вместо того, чтобы плавить металл.

Марки в работе

Как мы это делаем

Лазерная резка меди — Лазерная резка — медь

Профиль материала

Медь в обработке

В чём сложность

исключительная пластичность и теплопроводность: медь «мажется» по инструменту, даёт длинную вязкую стружку, а тепло мгновенно уходит в заготовку, затрудняя контроль зоны обработки

Как решаем

применяем острый инструмент с большим передним углом и полированной поверхностью, ведём обработку с обильной СОЖ и не допускаем притупления кромки

Где применяется

токоведущие шины и контакты, теплообменные элементы, детали электротехнического назначения

Почему медь тяжело режется лазером

Высокая отражающая способность создаёт двойную проблему. Во-первых, для начала реза нужна повышенная мощность — пока металл не расплавился, он почти не поглощает излучение. Во-вторых, отражённый пучок может повредить оптику самого источника, поэтому требуется защита и особая осторожность при врезке.

Ситуацию усугубляет теплопроводность: медь мгновенно отводит тепло из зоны реза в остальную часть листа. Из-за этого доступные толщины существенно меньше, чем по стали, а сам процесс дороже. Для толщин за пределами возможностей лазера предлагаем электроэрозионную резку — там высокая электропроводность меди работает в плюс.

Специальные режимы врезки с контролем отражения
Ограниченный диапазон толщин по сравнению со сталью
Резка в азоте для чистой кромки
Альтернатива для больших толщин — электроэрозионная резка

Медные детали в электротехнике

Основное применение — токоведущие элементы: шины, контактные пластины, перемычки, элементы распределительных устройств. Здесь важна не только геометрия, но и сохранение электропроводности, поэтому зона термического влияния по кромке имеет значение.

Второе направление — теплообменное оборудование, где используется высокая теплопроводность меди. Для таких деталей мы часто выполняем и последующие операции: гибку, сверление под крепёж, сварку или пайку узла.

Электроэрозионная резка как альтернатива

Если толщина превышает возможности лазера или требуется повышенная точность контура, применяем проволочную электроэрозионную резку. Для меди это особенно уместно: процесс основан на электрических разрядах, и высокая проводимость материала здесь преимущество, а не помеха.

Электроэрозия не создаёт механических усилий и не даёт заметной зоны термического влияния, что важно для токоведущих деталей. Ограничение — скорость: этот способ существенно медленнее лазера, поэтому применяется для точных и небольших деталей.

Как заказать

Пришлите DXF или чертёж с указанием марки и толщины. Обязательно сообщите назначение детали: для токоведущих элементов подбираем технологию с минимальным влиянием на проводимость по кромке.

Заявка с DXF или чертежом, указанием марки и толщины
Подбор технологии: лазер или электроэрозия
Уточнение назначения — токоведущая деталь или конструктивная
Возможны последующие операции: гибка, сверление, пайка

Частые вопросы

Она отражает более 95 % излучения волоконного лазера с длиной волны около 1 мкм — энергия просто не поглощается металлом. Плюс высокая теплопроводность мгновенно отводит тепло из зоны реза.

Диапазон существенно уже, чем по стали. Пришлите параметры детали — подтвердим возможность либо предложим электроэрозионную резку, которая для меди работает надёжнее.

Зона термического влияния при лазерной резке узкая и на проводимость детали в целом влияет незначительно. Для особо ответственных токоведущих элементов рекомендуем электроэрозионную резку — она даёт минимальное термическое воздействие.

Эти сплавы тоже относятся к отражающим и на нашем лазере не режутся. Для них предлагаем электроэрозионную резку или механическую обработку — подберём вариант под конкретную деталь.