Фрезерная обработка нержавеющей стали

Фрезеруем детали из нержавеющей стали AISI 304, AISI 316, 12Х18Н10Т, 08Х18Н10: корпусные элементы, плиты с карманами, посадочные места, фланцевые поверхности.

Нержавейка при фрезеровании упрочняется так же, как при точении, но здесь добавляется прерывистость резания. Каждый зуб фрезы входит в материал и выходит из него, и если траектория построена неверно, инструмент раз за разом врезается в уже наклёпанный слой.

Марки в работе

AISI 304
AISI 316
12Х18Н10Т
08Х18Н10
20Х13

Как мы это делаем

Фрезерная обработка нержавеющей стали — Фрезерные работы — нержавеющая сталь

Профиль материала

Нержавеющая сталь в обработке

В чём сложность

склонность к наклёпу и низкая теплопроводность: тепло не уходит в стружку, а остаётся в зоне резания, из-за чего инструмент изнашивается быстрее, а поверхность упрочняется прямо в процессе

Как решаем

работаем на пониженных скоростях с увеличенной подачей и обильным охлаждением, применяем твердосплавный инструмент с покрытием и не допускаем повторных проходов по упрочнённому слою

Где применяется

пищевое и фармацевтическое оборудование, детали, работающие в агрессивных средах и при повышенной влажности

Непрерывность врезания и стратегия обработки

Ключевое правило при фрезеровке нержавейки — не допускать повторного прохода по упрочнённой поверхности. Каждый зуб должен снимать слой достаточной толщины, поэтому подачу на зуб держим уверенной, а не минимальной.

Для пазов и карманов применяем трохоидальные траектории с постоянным углом охвата: они поддерживают равномерную нагрузку и не дают фрезе «зависать» в материале. Резкие изменения направления и остановки в зоне резания исключаем — именно в этих точках чаще всего образуется наклёп.

Уверенная подача на зуб, исключающая наклёпывание
Трохоидальные траектории для пазов и карманов
Попутное фрезерование как основная схема
Обильное охлаждение — теплопроводность нержавейки низкая

Требования к поверхности

Для пищевого и фармацевтического оборудования важна не только геометрия, но и качество поверхности: отсутствие задиров, скруглённые кромки, отсутствие мест, где может скапливаться продукт. Такие требования влияют на маршрут обработки и должны быть оговорены заранее.

После фрезеровки при необходимости выполняем электрохимическую полировку — она снимает микронеровности, обогащает поверхность хромом и повышает коррозионную стойкость выше исходной. Для оборудования, контактирующего с пищевыми продуктами, это стандартное требование.

Что мы фрезеруем из нержавейки

Корпусные детали пищевого и фармацевтического оборудования, фланцы и посадочные места, плиты и основания, элементы химических аппаратов, детали для влажных сред и наружного применения.

Отдельное направление — детали, которые затем свариваются в узел. Для них важна точность подготовки кромок под сварку и учёт последующих деформаций: после сварки геометрия может измениться, поэтому финишные размеры иногда выводятся уже на сваренной сборке.

Как заказать

Пришлите чертёж или 3D-модель с указанием марки стали и требований к поверхности. Если деталь предназначена для пищевого производства, сообщите об этом — набор операций будет другим.

Заявка с чертежом или моделью — расчёт за 1 день
Уточнение марки и условий эксплуатации детали
Изготовление с контролем размеров ОТК
При необходимости — электрохимическая полировка

Частые вопросы

Две причины: наклёп и низкая теплопроводность. Если подача на зуб недостаточна, фреза наклёпывает поверхность и следующий зуб входит в упрочнённый слой. Тепло при этом остаётся на кромке, а не уходит со стружкой.

Как правило, попутное: при встречном фрезеровании зуб входит в материал с нулевой толщиной стружки, проскальзывает по поверхности и наклёпывает её. Попутная схема на современных станках с ЧПУ даёт лучшую стойкость инструмента.

Зависит от назначения детали. Для технических узлов поверхность после фрезеровки достаточна. Для пищевого и фармацевтического оборудования обычно требуется электрохимическая полировка — она повышает коррозионную стойкость и облегчает санитарную обработку.

Да, примерно в полтора-два раза по времени обработки, плюс выше расход инструмента и стоимость самого материала. Точную разницу считаем по конкретной детали.